Nuestra serie La Innovación de DDMRP describe las innovaciones críticas contenidas dentro de la metodología DDMRP, la cuál permite la fusión exitosa de una serie de destacadas y aceptadas metodologías como MRP, DRP, Lean, TOC y Six Sigma.

En la Primera parte de nuestra Serie La Innovación de DDMRP discutimos la innovación llamada «El Lead Time Desacoplado». En la Segunda Parte profundizamos en la «Ecuación de Flujo Neto». Ahora enfocaremos nuestra atención a otra característica de la generación de órdenes de suministro en DDMRP que determina lo que sucede después de que la ecuación de flujo neto produce una orden de re-aprovisionamiento. Este mecanismo se llama «Explosión desacoplada».

Tercera Innovación: Explosión Desaclopada

¿Cuál es la implementación práctica y el impacto del desacoplamiento dentro del mecanismo de la planificación y la generación de órdenes? Como se discutió anteriormente, los puntos de desacoplamiento son de naturaleza estratégica y cuidadosamente seleccionados. Los puntos de desacoplamiento determinan el tiempo de entrega del cliente y la inversión destinada al inventario. Esto no representa simplemente su colocación en todas partes. Eso significa que habrá que mantener puntos y/o secuencias dependientes en juego.

En la planificación, la combinación del uso del desacoplamiento con la noción de administrar y contabilizar las dependencias es alcanzada a través de una explosión desacoplada. La cuál es el cese de una explosión de requisitos dependientes en cada punto de desacoplamiento. El término en sí parece ser un oximorón. La explosión desacoplada significa literalmente «dependencia independiente» y eso es exactamente descriptivo de lo que está ocurriendo.

Cuando se genera una orden de suministro en un nivel superior dentro de la lista de materiales, el desacoplamiento detiene la explosión de los requerimientos en los puntos de desacoplamiento colocados en niveles más bajos. La explosión se puede detener sin riesgo, porque ese punto de desacoplamiento se amortigua con el inventario de desacoplamiento. Recordemos, que los puntos de desacoplamiento NUNCA se reducen a cero. La explosión se reinicia solo cuando esa posición desacoplada (mediante una aplicación independiente del siguiente cálculo de flujo) determina que necesita re-abastecimiento. La «ecuación de flujo neto» fue cubierta en la Parte # 2 de esta serie.

La Figura 1 muestra el concepto de explosión desacoplada dentro de la estructura de un producto de muestra. En este ejemplo, la demanda de los pedidos reales de FPA en el nivel alto explotan a lo largo de la estructura del producto generando los requerimientos de demanda dependiente para SAA, SAB y el proveedor de PPA. Luego, la explosión se reinicia de forma independiente (en el momento apropiado para la cantidad adecuada de acuerdo con la posición de flujo neto de esa posición) en SAA y SAB. La explosión de SAB pasará al proveedor de PPB y PPC. La explosión de SAA conducirá a PPD, PPE, PPF y PPG, donde cesará. Estos artículos comprados desacoplados solicitarán de forma independiente el re-abastecimiento en el momento apropiado y la cantidad adecuada en función de sus posiciones de flujo neto determinadas de forma independiente.

Este tipo de explosión es obviamente diferente al MRP convencional donde la demanda de alto nivel para un horizonte de planificación completo, normalmente se conduce hasta el nivel de componente / material adquirido. Hay algunas excepciones a esta regla en MRP, pero son simplemente eso, excepciones y serán discutidas más adelante en este documento.

Si bien existen diferencias obvias, también hay similitudes entre una explosión de MRP convencional y una explosión desacoplada. Hay independencia en los puntos de desacoplamiento, pero entre los puntos de desacoplamiento hay dependencia. Esa dependencia entre los puntos de desacoplamiento no es diferente a la MRP convencional. La Figura 2 muestra la misma estructura de producto de la Figura 1 comparando una explosión de MRP convencional y una explosión de MRP desacoplada. Hay áreas en las que la explosión se comporta de forma EXACTAMENTE de la misma manera. Una de estas áreas se resalta con un cuadro discontinuo (la conexión de SAA a SAC y SAD y la conexión de SAB a PPB y PPC).

¿Pueden los sistemas de planificación convencionales realizar una explosión desacoplada? El concepto de desacoplamiento no es una idea nueva. El concepto ha existido por muchos años, pero sin una forma práctica y sostenible de implementarlo en MRP. MRP se diseñó con la intención explícita de acoplar estrechamente todos los niveles de la lista de materiales para que se pudieran realizar ecuaciones precisas para sincronizar los requisitos y la reposición con precisión en cantidad y tiempo. Pueden ocurrir cantidades limitadas y esporádicas de desacoplamiento en MRP, pero generalmente es una casualidad, viene con complicaciones dramáticas o puede resultar completamente insostenible. Hay al menos cinco tácticas que pueden hacer que MRP desacople una explosión en al menos una rama de la estructura de un producto, pero todas tienen un precio.

El uso de Stock de Seguridad

El Stock de Seguridad podría agregarse en los puntos de desacoplamiento deseados en una cantidad suficiente para intentar garantizar las cantidades disponibles. Sin embargo, esto crea requerimientos acelerados cuando hay un equilibrio en el inventario físico que cae por debajo de los niveles del stock de seguridad. Este stock se planean para nunca ser consumido. Esto significa que no hay desacoplamiento: la señal simplemente se convierte en una señal de demanda dependiente acelerada que transfiere y amplifica la distorsión de la señal de demanda a través de la estructura de producto restante y / o la cadena de suministro ascendente.

El stock de seguridad es un mecanismo de inventario suplementario que se utiliza junto con la entrada de demanda convencional para proteger contra la variabilidad del suministro O la demanda: nunca se pretendió que fuera el mecanismo de generación de pedidos principal. Si se usara el stock de seguridad como mecanismo de generación de órdenes primarias, se crearía una imagen increíblemente distorsionada: ¡todo se aceleraría y las prioridades reales serían imposibles de determinar!.

El stock de seguridad es parte del problema que no forma parte de la solución. En el mejor de los casos, se pueden describir como una serie de extintores anticuados, cuando la industria realmente necesita una serie de robustos cortafuegos.

El uso de puntos de orden

Los puntos de orden podrían agregarse en los puntos de desacoplamiento deseados y pueden producir un efecto de explosión desacoplado. De hecho, fueron diseñados para ser el mecanismo de generación de pedidos principal. Pero hay algunos problemas. El punto de orden incorpora el uso de stock de seguridad. Esto significa que los problemas que vienen con el stock de seguridad también se realizan con el punto de orden. Además, los puntos de orden no reconocen ni califican la demanda futura real relevante. La planificación de los puntos de pedido es ciega a los picos relacionados con los pedidos reales. Para cubrir esta variabilidad adicional, se deben implementar niveles más altos de inventario.

La Planificación en exceso

 También conocida «Hacer / Comprar el doble, para no tener problemas» es un término usado para describir pedidos intencionales por encima del requerimiento calculado con la esperanza de que haya una gran cantidad de inventario disponible en todo el sistema para detener los efectos del nerviosismo, mediante la absorción de nuevos requerimientos de demanda dependiente. Dado que este exceso de inventario detendría la explosión de MRP, esto podría crear una forma de explosión desacoplada. Decir que este es un enfoque ineficiente es una sub-estimación. La inversión de capital de trabajo que requiere esta «solución» es significativa.

Uso de Alertas de parada de la explosión

Muchos sistemas MRP convencionales contienen una «Alerta de parada de la explosión» o una configuración de «planificación externa» para piezas específicamente designadas. En este caso, la explosión puede detenerse en esa posición, pero hay dos desafíos posteriores. En primer lugar, los niveles de almacenamiento intermedio deben construirse en esa posición y, en segundo lugar, se debe emplear un mecanismo para reiniciar la explosión cuando sea necesario para reponer esa posición de almacenamiento. Los sistemas MRP convencionales no pueden reiniciar automáticamente la explosión cuando se usa una bandera de parada de explosión o una configuración manual externa. No hay un activador automático para reiniciar la explosión. Esto significa que les corresponderá a los planificadores reiniciar manualmente la explosión para cada posición desacoplada intermedia y adquirida. Lo más probable es que esto se haga usando hojas de cálculo y todos los inconvenientes inherentes que vienen con ellas.

Uso de un MPS multi-niveles

Se puede usar un proceso de programación de producción maestra de varios niveles para iniciar la explosión de requerimientos en el nivel más bajo dentro de la lista de materiales. Usando esta técnica, una explosión se puede detener y luego reiniciar, pero ¿a qué costo? La configuración y el mantenimiento efectivo de múltiples programas maestros de producción y sus conexiones resultan extremadamente difíciles para la mayoría de los equipos de planificación. Además, los niveles del buffer de desacoplamiento deben tener un mecanismo automático que advierta al planificador cuándo reordenar. No hay ningún mecanismo en los sistemas de MRP convencionales para hacer eso de manera efectiva, además de los peligros asociados con el uso de herramientas de stock de seguridad convencionales.

Como se mencionó anteriormente, el concepto de puntos de desacoplamiento es ampliamente aceptado como un medio para crear independencia en ubicaciones estratégicas. El problema radica en tener un método efectivo para administrarlos, dados los rasgos y limitaciones del sistema de planificación convencional. DDMRP se diseñó específicamente para colocar y administrar estas posiciones estratégicas mediante una combinación de la ecuación de flujo neto y la explosión desacoplada.

Ahora con la proliferación de paquetes de software  compatibles con DDMRP, la explosión desacoplada es la realidad.

Nuestro libro Demand Driven Material Requirements Planning (Ptak y Smith, Industrial Press, 2016) tiene una gran cantidad de material sobre la ecuación de flujo neto y la explosión desacoplada, incluyendo ejemplos que muestran cómo la explosión desacoplada crea requisitos de tiempo y cantidad para posiciones dependientes además de los requisitos de demanda para posiciones desacopladas inferiores en la estructura del producto. Verá cómo la ecuación de flujo neto y la explosión desacoplada funcionan de la mano con una lista de materiales.

Nuestra parte final de la Serie de Innovaciones de DDMRP se centrará en algo llamado «Prioridad Relativa», un aspecto clave en la capacidad de DDMRP para enfocar al personal en las cosas que más importan.

Para obtener más información sobre DDMRP, incluídos docenas de casos de estudio de una amplia gama de industrias, vaya a: www.demanddriveninstitute.com

Acerca del Demand Driven Institute:

Somos una organización global de educación y certificación que lidera un cambio global. Con afiliados, alianzas de software e instructores en todo el mundo estamos cambiando la forma en que las empresas planifican, operan, piensan y evolucionan. Cada negocio tiene una opción; Continuar operando con las reglas, métricas y herramientas desarrolladas hace más de cincuenta años o tomar un descanso de las convenciones, reconocer las complejas cadenas de suministro en las que vivimos y hacer un cambio fundamental en la forma en que hace negocios … pero no tome demasiado tiempo en su elección.

Por:

Chad Smith, 

Partner, Demand Driven Institute,

Demand Driven Planner – para tu Equipo

Este taller puede ser desarrollado en su empresa en habla hispana o en inglés. Para más información sobre cómo programar este programa in-house podemos desarrollarlo localmente o internacionalmente por favor contactar a  negocios@ceeo.lat

Nuestra serie La Innovación de DDMRP describe las innovaciones críticas contenidas dentro de la metodología DDMRP, la cuál permite la fusión exitosa de una serie de destacadas y aceptadas metodologías como MRP, DRP, Lean, TOC y Six Sigma.

En la Primera Parte de nuestra serie La Innovación de DDMRP, hablamos sobre la innovación llamada «El Lead Time Desacoplado». Ahora vamos a dirigir nuestra atención al mecanismo para la generación de órdenes reales de suministro en DDMRP y discutiremos qué lo hace único. Este mecanismo se llama «Ecuación de Flujo Neto».

Segunda Innovación: La Ecuación del Flujo Neto

La planificación Demand Driven es el cuarto componente de la metodología DDMRP. En ella, la planificación es el proceso de generación de pedidos de suministros. Para hacer eso, DDMRP usa una ecuación única llamada ecuación de flujo neto. La cual permite que los puntos de desacoplamiento se mantengan efectivamente para proporcionar integridad al modelo operativo.

DDMRP utiliza como demanda solo pedidos de venta calificados dentro del horizonte de tiempo inmediato (tiempo de entrega desacoplado). Una diferencia fundamental para la planificación Demand Driven es la calidad de la señal de demanda (una orden de venta es altamente precisa), es una declaración explícita de lo que se consumirá, mientras que las órdenes planificadas basadas en los pronósticos o forecast son muy inexactas.

La ecuación de flujo neto es simple:

Inventario físico + Pédidos en Tránsito – Demanda de pedido de cliente calificada = Posición de flujo neto.

A continuación detallaremos cada uno de los componentes de la Ecuación del Flujo Neto:

Inventario Físico: la cantidad de stock disponible físicamente. En la Figura 1, esto está etiquetado como «Inventario Físico» en el medio del gráfico. Las cajas más pequeñass representan la cantidad real disponible y que se encuentran disponibles para su uso.

Pédido en Tránsito : la cantidad de stock que se ha pedido pero no recibido. En la Figura 1, esto está representado por el camión en el lado izquierdo del gráfico que se dirige hacia la posición disponible. Los cuadros más pequeños en el camión representan la cantidad ordenada. Esto podría ser una sola orden entrante o varias órdenes entrantes. La cantidad en tránsito es la cantidad total que se ha pedido pero que aún no se ha recibido, independientemente del tiempo.

Demanda de pedido de cliente calificada: la suma de las órdenes de venta vencidas, vencidas hoy y los picos calificados. En la Figura 1, esto se representa mediante los pedidos que se resaltan «Hoy» y en «Día 3». No hay una cantidad vencida representada en esta figura. Hay dos órdenes de venta pendientes hoy y tres órdenes de venta que se combinaron para crear un pico calificado. Estos dos días de demanda calificada se suman para obtener la cantidad total de demanda calificada para el cálculo de la ecuación de flujo neto de hoy. Los picos de pedido se califican a través del uso combinado de un horizonte de picos de orden y un umbral de picos de orden en futuros segmentos diarios en ese horizonte.

Cuando la posición del flujo neto está por debajo del fondo de la zona verde, se emite una orden de suministro para restaurar la posición del flujo neto a la parte superior del verde. La Figura 2 muestra cómo funciona la ecuación de flujo neto. Este elemento amortiguado tiene una zona verde de 120, amarillo de 240 y zona roja de 95. Ese es un valor superior al verde de 455. Hoy la posición de flujo neto de este artículo es 325 (105 (en inventario físico) + 240 (bajo pedido) – 20 (demanda calificada)). Eso coloca la posición del flujo neto en la zona amarilla, lo que dará como resultado una orden de suministro sugerida para una cantidad igual a la cantidad requerida para restaurar la posición del flujo neto a la parte superior del verde. Esa cantidad es 130 unidades.

Por lo tanto, la ecuación de flujo neto responde a las cuatro preguntas críticas que todo planificador pregunta:

• Qué inventario se tiene físicamente? 

• Qué inventario se tiene en tránsito y está por arribar?

• Qué demanda se debe atender inmediatamente?

• Qué demanda futura es relevante?  

Todas estas preguntas se responden en relación con lo que realmente importa: proteger los puntos de desacoplamiento determinados estratégicamente.

La ecuación de flujo neto debe aplicarse diariamente para los SKUs elegidos en las posiciones de desacoplamiento. ¿Esto dará como resultado pedidos para cada posición desacoplada todos los días? Por supuesto que no. Dará como resultado pedidos de reposición de esos puntos estratégicos cuando realmente se requiera (la posición del flujo neto se vuelve amarilla o roja). Esta aplicación diaria de la ecuación de planificación garantiza que las señales relevantes se transmitan de manera oportuna, lo que da como resultado un rendimiento de planificación más ágil y estable.

Es importante observar que no se utiliza la demanda pronosticada en la ecuación de flujo neto. Esto significa que los pronósticos (y el error asociado a este) y el mecanismo de ordenamiento real se han desacoplado. Eso no significa que DDMRP no incorpore pronósticos. La demanda pronosticada se puede usar junto con un sistema DDMRP como una entrada en el cálculo de la zona de amortiguación. Sin embargo, cualquier error asociado con la precisión del pronóstico se amortigua naturalmente a un rango dentro del buffer. Si el pronóstico fue una sobreestimación, los ciclos de reposición impulsados ​​por la ecuación de flujo neto se alargarán durante un período antes de que se adapte el buffer. Por el contrario, si el pronóstico fue una subestimación, el ciclo de reabastecimiento de la pieza será más corto de lo previsto antes de que el buffer se adapte y se normalice.

La ecuación de flujo neto también abre la puerta al esquema de asignación de recursos priorizados en un grupo de partes desacopladas. El reparto priorizado es un esquema de asignación de participación equitativa que proporciona una forma elegantemente simple de manejar una variedad de restricciones. Estas restricciones pueden incluir la optimización de fletes, la secuencia de ejecución requerida, la captura de descuentos y el equilibrio y la optimización de la cobertura de la red.

Nuestro libro Demand Driven Material Requirements Planning (Ptak y Smith, Industrial Press, 2016) tiene una gran cantidad de material sobre planificación Demand Driven y la ecuación de flujo neto, donde se incluye un extenso ejemplo que abarca un rango de 21 días con pedidos urgentes, mantenimiento de la calidad y órdenes pico.

La ecuación de flujo neto juega un papel crítico que serán expuestas en las próximas dos innovaciones a discutir; la explosión desacoplada (Parte n. ° 3) y la Prioridad relativa (Parte n. ° 4).

Para obtener más información sobre DDMRP, incluídos docenas de casos de estudio de una amplia gama de industrias, vaya a: www.demanddriveninstitute.com

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Demand Driven MRP es una solución probada, dinámica y efectiva activada por la demanda con la finalidad de responder a los complejos desafíos del panorama industrial actual. Cuando es utilizada a lo largo de la cadena de suministro, DDMRP elimina las interrupciones en cascada y agravadas por el efecto látigo, el cual afecta a la mayoría de las cadenas de suministro en la actualidad. Es por ello, que esta metodología está proliferando rápidamente debido a su método transparente, fácil de interpretar, intuitivo, consistente y sostenible (vea el artículo DDMRP – Built for People Not Perfection).

DDMRP tiene cinco componentes diseñados para trabajar en conjunto. La Figura 1 nos muestra estos cinco componentes. Por lo tanto, la ausencia de cualquiera de estos componentes disminuirá drásticamente la efectividad y los resultados del DDRMP. A continuación detallamos los cinco componentes (Posicionamiento estratégico del inventario, Perfiles y niveles de búfer, Búfers dinámicos, Planificación Demand Driven, Ejecución Demand Driven)

El personal de planificación es comprensiblemente escéptico al principio. Como deberían serlo. Ellos han sido afectados una y otra vez por nuevas «soluciones» de planificación. Por esa razón, la primera pregunta que nos hacen es, «¿Que es tan diferente y único en la metodología DDMRP?«

Sin embargo lo primero que vamos a explicar es por qué gran parte de lo que se ve con DDMRP NO es diferente. Y el hecho es que varias disciplinas diferentes pero predominantes a nivel mundial son reconocidas como pilares fundamentales en la metodología DDMRP. La Figura 2 nos muestra estas disciplinas. Por ello, la mayor parte de la solución DDMRP está compuesta de métodos y paradigmas muy bien conocidos y aceptados. Los cuáles históricamente han sido casi imposible lograr trabajen juntas de manera efectiva.

Además, muchos aspectos técnicos de la metodología DDMRP no son nuevos. Conceptos como puntos de desacople y búfers zonificados de tres colores se han articulado durante décadas. En algunos casos, DDMRP mejoró significativamente algunos de estos conceptos en base a décadas de experiencia en una amplia gama de entornos de fabricación. Por ejemplo, el método DDMRP ofrece un método que paso a paso permite evaluar dónde se deben ubicar los puntos de desacoplamiento dentro de la estructura de un producto y/o red de suministro y distribución.

Las zonas de amortiguación en la metodología DDMRP no son simplemente una simple estratificación definida como un tercio verde, un tercio amarillo y un tercio rojo. En DDMRP, cada color de zona tiene un propósito explícito que afecta su tamaño en relación con los atributos de una parte individual y el perfil del búfer al que pertenece. Pero estos refinamientos son simplemente eso: refinamientos; no son cambiadores de juego.

El verdadero cambio de juego es la capacidad de DDMRP para fusionar las disciplinas anteriores y, de hecho, trabajar en concierto. Cuatro innovaciones principales permiten esta colaboración inter-disciplinaria y hacen que el método DDMRP llegue y permanezca unido. Discutiremos cada innovación clave en esta serie. Comenzaremos con el tiempo de entrega desacoplado.

Primera Innovación : El Lead Time Desacoplado

DDMRP comienza con la determinación de dónde colocar los puntos de desacoplamiento. El desacoplamiento permite que la distorsión de la señal de demanda y la variabilidad de la continuidad del suministro se combatan simultáneamente. Los puntos de desacoplamiento son los lugares en los que libramos esa batalla. El uso de puntos de desacoplamiento también da como resultado un nuevo tipo de tiempo de entrega que debe ser entendido y calculado para poder:

• Comprimir los tiempos de entrega dentro de rangos requeridos 

• Determinar fechas de vencimiento realistas, cuando ello sea necesario

• Establecer apropiadamente los niveles del buffer en el punto de desacoplamiento

• Encontrar puntos de apalancamiento de inventario de alto valor para el desacoplamiento. 

La Figura 3 es una estructura de producto simple que usaremos como ejemplo. A continuación encontrará la estructura del producto para una pieza llamada «FPB» (Producto terminado B). En el lado derecho del gráfico, verá los niveles de la estructura del producto. El número que figura en el recuadro negro es el tiempo de entrega asociado a cada elemento.

Una limitación inherente del MRP es que solo reconoce dos tipos de tiempos de entrega o lead time para los artículos manufacturados; el primero el lead time de manufactura y el segundo el lead time acumulado. Sin embargo en entornos más complejos, estos plazos de entrega son simplemente una paradoja y son siempre poco realistas.

El tiempo de entrega de fabricación o lead time de manufactura es el tiempo que nos toma en fabricar la pieza, excluyendo los tiempos de entrega o lead time ubicados en un nivel más bajo. Este tiempo de entrega supone que todos los componentes estarán disponibles en la fecha de lanzamiento de la orden del pedido del producto padre calculado. Por lo tanto, todo debe ir exactamente como se planeó (sin variabilidad). Por ejemplo, FPB tomará un día si SAA y SAL están siempre disponibles. SAL tardará dos días en completarse si PPX y PPZ están siempre disponibles.

¿Con qué frecuencia están en el sitio de consumo TODOS los componentes listos en la fecha de lanzamiento del pedido original? Nuestra suposición es que la respuesta es «rara vez». ¿Por qué? Porque en estructuras dependientes y cálculos como los que MRP utiliza, la variabilidad se propaga. Crea un efecto donde las demoras universales se acumulan, mientras los beneficios nunca se acumulan. Cuanto más profunda y amplia es la estructura del producto, peor es el efecto que se obtiene como resultado. Esto significa que, en la mayoría de los casos, utilizar el tiempo de fabricación es simplemente una gran sub-estimación del tiempo real que realmente tomará. «¿Por qué estamos siempre retrasados?»

¿Qué pasa con el Lead Time Acumulado? El tiempo de espera acumulado es lado opuesto del espectro de las suposiciones. El Lead time acumulado es la secuencia de tiempo más larga en la estructura de producto definida. Esto supone que no habrá componentes disponibles dentro de ese marco de tiempo. Esta es una sobre estimación del tiempo de entrega. ¿Con qué frecuencia no hay nada disponible en su planta? La Figura 4 muestra la cadena de tiempo acumulada de nuestro ejemplo es un total de 16 días.

Sin embargo, cuando los puntos de desacoplamiento se colocan dentro de la estructura de un producto, esta suposición se invalida inmediatamente. Como estos componentes están desacoplados, se puede suponer razonablemente que estarán disponibles al momento de la liberación del pedido principal. Este hecho hace que el lead time acumulado de la orden sea una sobre estimación del tiempo de entrega cuando están presentes los puntos de desacoplamiento. En la Figura 5, los puntos de desacoplamiento (tres iconos de cubo de color) ahora se han colocado en SAG, SAA, PPX y PPZ en nuestro ejemplo.

Por lo tanto, surge una nueva forma de tiempo de entrega con el uso de puntos de desacoplamiento para piezas fabricadas. Esta nueva forma de tiempo de entrega solo asume la disponibilidad de los componentes en los puntos de desacoplamiento. Por definición, el desacoplamiento es un punto de independencia creado al invertir en «desacoplamiento de inventario» en este punto. Esta nueva forma de tiempo de entrega se denomina Tiempo de entrega desacoplado, Lead Time Desacoplado o Declouped Lead Time (DLT). DLT se define como la cadena de tiempo acumulada más larga,  acumulada en la estructura del producto de un artículo fabricado. Es una forma calificada de lead time acumulado pero está limitada y definida por la colocación de puntos de desacoplamiento dentro de una estructura de producto.

El DLT se calcula sumando todos los tiempos de entrega de fabricación y/o compra en esa cadena. El tiempo de entrega desacoplado o Lead Time Desacoplado siempre incluye el tiempo de entrega de fabricación del principal. Cualquier elemento principal con al menos un componente acoplado siempre tendrá un tiempo de espera desacoplado más largo que su tiempo de fabricación.

En la Figura 6, podemos ver que la ubicación de los puntos de desacoplamiento han creado lead time desacoplaados para tres elementos fabricados; FPB (3 días – amarillo), SAA (10 días – verde) y SAG (10 días – azul). Las implicaciones:

1. FPB ahora se puede fabricar confiablemente en tres días debido a la ubicación del punto de desacoplamiento.
2. Los almacenamientos intermedios del punto de desacoplamiento en cada punto de desacoplamiento se dimensionan en función del DLT de esa parte respectiva.

Para entornos más complejos con muchos componentes compartidos, DLT puede ser extremadamente poderoso cuando se combina con una herramienta antigua llamada » Matriz de la lista de materiales». Una lista de materiales matricial muestra las conexiones de componentes y padres en todo el entorno en una sola tablilla o grilla. Al usar DLT en combinación con la matriz BOM, se pueden encontrar los componentes compartidos que realmente importan. Es importante darse cuenta de que no todos los componentes compartidos deben estar desacoplados. Solo los componentes compartidos que afectan al DLT de sus elementos principales se deben considerar para el desacoplamiento porque dan como resultado una compresión directa del tiempo de entrega para ese elemento primario. Cuanto mayor sea el número de cadenas DLT que impacta un componente, mayor será el valor y el efecto de desacoplamiento que ese componente tendrá para el medio ambiente.

A su vez y por el contrario, la combinación de DLT y la matriz BOM resaltará los componentes que no deberían estar desacoplados. Si actualmente están desacoplados, sus posiciones de inventario se pueden eliminar con poco o ningún riesgo de flujo. Demand Driven Material Requirements Planning DDMRP (Ptak y Smith, Industrial Press, 2016) tiene un amplio ejemplo del uso de DLT con la matriz BOM . En la Figura 7, ¿ Puede encontrar los componentes más importantes requeridos para la compresión de los padres, si los cuadros sombreados dentro de la cuadrícula indican su posición en el DLT y los cuadros amarillos en los encabezados de columna y fila indican que estan desacoplados?

Los sistemas MRP tradicionales no pueden identificar el lead time desacoplado porque, por su diseño, MRP calcula el uso de todas las dependencias en la estructura del producto; ese es EL poder principal de MRP! Este mismo rasgo, sin embargo, también está en el corazón mismo del efecto látigo, pero ha sido tratado como inviolable durante cuatro décadas. En el libro Precisely Wrong – Why Conventional Planning Fails and How to Fix it  (Ptak y Smith, Industrial Press, 2017) mostramos exactamente cómo este rasgo da como resultado el efecto látigo que justifica el primer paso de la transformación de la cadena de suministro (y DDMRP ) para ser desacoplada.

En la Parte 2 de esta serie, exploraremos la segunda innovación importante de DDMRP, la ecuación de flujo neto.

Para obtener más información sobre DDMRP, incluídos docenas de casos de estudio de una amplia gama de industrias, vaya a: www.demanddriveninstitute.com

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Por:

Chad Smith, 

Partner, Demand Driven Institute,